Logotipo do Site Inovação Tecnológica





Mecânica

Entendimento dos parâmetros reduz tempo de usinagem

Redação do Site Inovação Tecnológica - 05/06/2002


Super propulsores com o máximo de integridade estrutural permitem aos submarinos navegar silenciosamente em águas profundas. As unidades de propulsão são feitas de ligas de níquel-alumínio-bronze. O problema é que elas levam cerca de um ano para serem produzidas. Foi por isso que engenheiros do National Institute of Standards and Technology (NIST) e da Universidade da Carolina do Norte (Estados Unidos), começaram a desenvolver um projeto para construção de novas ferramentas e técnicas, com o objetivo de reduzir este tempo para quatro meses.

O primeiro passo na criação do propulsor é a fundição, que resulta numa estrutura de 6 metros de diâmetro e 50 toneladas. A seguir, a peça deve ser usinada, atingindo cerca de 37 toneladas em sua forma final. Os métodos atuais de usinagem deixam o propulsor com uma superfície áspera, o que poderia facilmente denunciar o movimento do submarino. Por isso, o propulsor deve ser cuidadosamente polido. Nesta etapa é que se gasta maior tempo. É que o polimento tem que ser feito manualmente.

As pesquisas concentraram-se no entendimento dos parâmetros que influenciam a usinagem da liga utilizada. E já resultaram em um processo que multiplicou a taxa de extração de material durante a usinagem por um fator de 10. A sintonia fina dos movimentos da ferramenta durante o processo está resultando em um acabamento muito superior, produzindo em uma peça que exigirá apenas uma fração do polimento manual hoje requerido.

Seguir Site Inovação Tecnológica no Google Notícias





Outras notícias sobre:
  • Metais e Ligas
  • Processos Industriais
  • Exploração Marítima

Mais tópicos